Conceptos

La Ingeniería Estándar busca normalizar tiempos, métodos, planta, calidad y, de alguna manera, salarios. A este paradigma taylorista-fordista centrado en la productividad lo sucede el sistema de producción Toyota, centrado en la mejora continua que conduce a la calidad total como una ofensiva contra el desperdicio.

En general a la Ingeniería Estándar se la identifica por las técnicas siguientes:

• Mejora de métodos: La Ingeniería Industrial sostiene que “siempre habrá un mejor método para hacer las cosas”. En ese sentido, esta técnica busca optimizar movimientos, transportes, inspecciones demoras y tiempos de almacenamiento. Se debe levantar el método actual haciendo uso de sÌmbolos y se cuestiona con las 6W (what, when, which, who, why, how); a partir de ese interrogatorio se hacen propuestas alternativas, las cuales se evalúan y se escoge la mejor. Cuando realizamos un estudio de métodos para perfeccionar un método de operación se sugieren lo siguientes pasos: 

1. Hacer una exploración preliminar
2.  Determinar el grado del analísis
3. Elaborar diagramas de procesos
4. Investigar lso enfoques necesarios para el analísis de operaciones
5. Realizar un estudio de movimientos cuando sea necesario
6. Comparar el método en uso con el nuevo método
7. Presentar el nuevo método. 
8. Corrigir los tiempos
9. Seguir la operación del nuevo método. 

• Estudio de tiempos por cronómetro y predeterminados: El patrono desconocía el tiempo para hacer un producto. Taylor asumió esa tarea y calculó el tiempo estándar con el siguiente procedimiento: definir y estandarizar el método para la operación; dividirla en elementos; definir el ritmo normal o 100 % para un trabajador; medir con cronómetro el tiempo normal para cada elemento y, finalmente, agregar un porcentaje por suplementos (necesidades  personales).Otro de los sistemas para calcular tiempos estándar  consiste  en los llamados "predeterminados". Se usan mucho en procesos donde existen elementos muy cortos (como enhebrar el hilo  en  una  aguja).  Los movimientos tienen nombres y sus tiempos están tabulados. En ese caso no es necesario el cronómetro. Los esposos Gilbreth (Frank y Lillie) fueron los creadores de este sistema llamado therbligs (el apellido al revÈs). Hoy en el mercado existen métodos como M.T.M. (Medición de Tiempos y Movimientos) y Work Factor. Los estudios de tiempos fueron ampliamente utilizados en la producción, pero luego su uso se extendió a las oficinas y a los servicios. 

 

• Incentivos salariales: Si el trabajador realiza la operación en un tiempo inferior al estándar puede  ser premiado con un incentivo salarial. Inicialmente se aplicaron a la producción y de manera individual. En la actualidad pueden ser también por calidad, de grupo, monetarios y no monetarios

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Existen diferentes tipos de incentivos salariales: 

1. Planes Economicos indirectos: Estimulan el ánimo y la moral de los trabajadores y aumenta su productividad pero no es relacionado directamente con el volumen de producción.
2. Planes no Económicos: Son aquellas políticas de empresa que fomentan el desarrollo de conferencias frecuentes entre el supervisor y el operario manteniendo condiciones laborales ideales.
3. Planes Económicos Directos: En los que la remuneración al trabajador van deacuerdo con su rendimiento.

• Distribución en planta: Consiste en ubicar las  máquinas, los materiales y los puestos de trabajo en la planta de manera que se optimicen espacios,  disminuyan los transportes,  se eliminen los cuellos  de botella, procurando condiciones de seguridad y comodidad para los trabajadores. Los procesos, el volumen y variedad de producción han llevado a diferenciar cuatro esquemas de distribución: por producto o en línea; por procesos; por posición fija y modular.
• Distribución por procesos: Agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función que desempeñan.  El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa.
  Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto
  Características:
  • Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.
  • El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.
  • Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas.
• Distribución por posición fija: Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil, voluminoso o pesado para moverse.
  Características:
  • El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.
  • Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de producción.
  • La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde será necesario de nuevo en pocos días, que trasladarlo de un sitio a otro.
  • Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un período limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.
  • Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados.
   
• Distribución por grupos o celular: Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares La T.G, se parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un conjunto de procesos específicos. También es semejante a la distribución por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de productos.
  Las ventajas e inconvenientes de la distribución celular aparecen a continuación:
  • Disminución del material en proceso (una misma célula engloba varias etapas del proceso de producción, por lo que el traslado y manejo de materiales a través de la planta se ve reducido).
  • Disminución de los tiempos de preparación (hay que hacer menos cambios de herramientas puesto que el tipo de ítems a los que se dedican los equipos está ahora limitado).
  • Disminución de los tiempos de fabricación.
  • Simplificación de la planificación.
  • Se facilita la supervisión y el control visual.
   
  
   

• Evaluación de oficios: Los oficios se califican en forma relativa en función de los factores que los componen (habilidad profesional, responsabilidad, esfuerzo físico y mental y condiciones de trabajo, entre otros), existen diferentes sistemas de evaluación, como jerarquización y de puntos. La evaluaciÛn de oficios es útil para definir los sistemas de remuneración, de selección y capacitación.  

• Curvas salariales: Consiste en asignar salarios  a los diferentes oficios o cargos de la empresa. Lo normal es agruparlos por categorías y, en forma escalonada, determinar los salarios básicos. Por tradición se han manejado 4 ó 5 sistemas para determinar salarios. En la actualidad se ha vuelto de  gran aplicación el conocido como "compensación  variable", donde existe una parte fija y otra que está en función de productividad, calidad o innovación y no tanto de la antigüedad.  
 

• Evaluación de méritos: Mide el desempeño de los trabajadores en un periodo, a partir de una serie de factores personales o laborales, tales como responsabilidad, colaboración, cumplimiento, producción, innovaciÛn, respeto y trato. Las mejores evaluaciones se pueden utilizar para incentivar a las personas con ascensos, prioridad en préstamos,  reconocimientos o incluso mejoras salariales.